机械摇臂钻床具有钻孔铰孔扩孔同时也具备攻丝的功能，使用机械摇臂钻床攻丝过程中哪些原因可能导致丝锥断裂：
1.机床丝锥品质不好：主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
2.机床丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质机床丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，机床丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3.机床丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削机床丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，50机械摇臂钻床攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能
切削速度与进给量不合理：当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min：调质钢或较硬的钢料为5-10m/min：不锈钢为2-7m/min：铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
操作人员技术与技能没有达到要求：以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。