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型号 |
电机功率 |
油缸行程 |
缸体直径 |
泵体型号 |
活塞直径 |
重量 |
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单位 |
kw |
mm |
mm |
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mm |
kg |
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YL10T |
4 |
1200 |
100 |
16 |
100 |
1000 |
拉床的主参数是额定拉力。用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。
拉床的外表保养：
（1）清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。
（2）检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。
冷却系统：
（1）清洗冷却液，无铁屑，无杂物。
（2）管路畅通清洁，牢固。
（3）根据情况调换冷却油。
液压传动:
（1）检查压力表是否灵敏可靠。
（2）检查油质、保持良好，清洗油池。
（3）检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。
（4）调整各部塞铁间隙。
（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。
拉床操作及保养规程：
（1）工作前按润滑要求进行润滑，防止研磨事故。
（2）检查各操作手柄位置是否正确，各行程限位挡铁必须牢固。
（3）开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中的空气，并检查限位开关
是否好用，压力表是否正常，检查液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。
（4）工作中工具必须装卡牢固，装卸工具，工件时要防止碰坏机床。根据工件的加工情况，调整好滑枕工作速度和返回及换向撞的位置并紧固。
（5）工作中禁止快速对刀，在切削过程中，刀具未退出工件前不得停车。
（6）要防止切削，水和其他杂物掉入电机液压箱内。
（7）工作后将拉杆缩回缸体，卸下拉刀。
（8）日常清洗机床外表，修光导轨毛刺，无锈蚀黄袍。
（9）定期检查压力表是否灵敏可靠;查液压管路是否有松动漏油等现象;查油质，清理油池，做到清洁油质良好;拉杆、螺杆、导轨是否有拉毛，应修光;整各部塞铁间隙，松紧适当。
（10）定期清洗冷却箱，无铁屑、杂物。保证管路畅通，清洁牢固;必要时更换冷却油。
（11）定期清扫电器箱、电动机尘土。保证电器装置齐全可靠，限位装置安全有效。
按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。
（1）内拉床用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，
传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。
（2）外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：
①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。
②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。
③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。 立式拉床按刀具进给方向可分为上拉式和下拉式。
按加工工件的表面不同可分为内拉刀和外拉刀。
①内拉刀是用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。
②外拉刀是用于加工工件外表面的，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。 按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。
整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。
YL10T液压拉床的特点：
1、本机床身具有较大改进,采用同轴加工工艺。
2、液压供油系统采用轴向高压变量柱塞泵,拉削速度无极调整。不同直径极不同长度的多种规格的拉刀都能达到工作状态。
3、本机床关键部位油缸,采用优质厚壁无缝钢管,活塞杆经过调质,高频,渡烙工艺加工制造,采用高耐磨衬套和高耐磨密封件构成的高品质油缸,为本机提供强劲动力。
4、液压控制系统采用差动回路,并增加背压控制,采用拉床专用电磁阀使本机床的效率大大提高,运行更加平稳。
5、配点系统设计在机床正面,机电联动操作更加方便。
6、由于采用以上先进技术和加工工艺使本机床与老式机床相比省电50%以上,提高工作效率30%以上。
YL10T液压拉床拉刀速度的选取
由于切削宽度与切削厚度（齿升量）是固定的，因此合理选取拉削速度对提高拉削加工生产率很重要。
拉削速度一般在1~8米/分范围内。先驱时，要考虑到拉刀的类型、尺寸、齿升量、工件与刀具的材料，以及工件表面质量的要求等因素。当拉刀齿升量大时，拉削速度应取小些；拉刀材料耐热性高的，可以用较大的拉削速度；拉削较硬（HB=280~320）或较软（HB=147~170）的工件时，拉削速度应相应降低。拉削硬度HB=320以上的工件时，拉削速度更应该降低。对于拉削硬度过低或过高的工件时，最好经过热处理后再进行拉削。
工件硬度在HB180~210之间时，经拉削后能得到较好的表面质量，如低于HB170或高于HB240JF，都必须进行预先热处理，改变硬度,改善切削性能。
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